Als Americol BV beschloss, seine Produktion zu modernisieren, ging es nicht nur darum, den Output zu steigern.
Ziel war es, Instabilitäten zu beseitigen, die volle Kontrolle über die Leistung zu erlangen und eine Produktionsplattform aufzubauen, die das Wachstum nachhaltig sichern kann.
„Unsere bisherige Vorgehensweise hat zwar funktioniert, aber …“
Der Produktionsleiter von Americol erklärt: „Mit steigendem Produktionsvolumen begannen sich kleine Ineffizienzen zu summieren. Kurzzeitige Stillstände, geringfügige Anpassungen, Synchronisationsprobleme zwischen den Modulen – für sich genommen waren diese Probleme zwar nicht gravierend, doch in ihrer Gesamtheit beeinträchtigten sie unsere Gesamt-OEE und die Vorhersehbarkeit.“
Bei höherem Durchsatz traten Schwachstellen zutage. Stabilität bei Spitzenauslastung reichte nicht mehr aus; das Team benötigte Konstanz über die gesamte Schicht hinweg.
„Das war der Wendepunkt.“
Uns wurde klar, dass wir nicht einfach nur mehr Geschwindigkeit brauchten. Wir brauchten eine kontrollierte, wiederholbare Leistung. Die Installation der „ Futureproof 120“-Anlage markierte einen entscheidenden Wandel. Schon in den ersten Betriebstagen war der Unterschied sichtbar. Die auffälligste Verbesserung war die Stabilität. Die Anlage läuft reibungslos, ohne ständige Eingriffe. Der Prozess wirkt eher kontrolliert als reaktiv. Ein wesentlicher Faktor für diesen Wandel war das puckbasierte Transportsystem. Indem jedes Behältnis während des gesamten Prozesses kontrolliert geführt wird, beseitigte das System die kleinen Instabilitäten, die zuvor zu manuellen Korrekturen und Mikroausfällen geführt hatten. „Früher konnten sich Flaschen leicht verschieben oder aus der Ausrichtung geraten, was kurze Stopps oder manuelle Korrekturen durch das Bedienpersonal erforderte. Mit dem Puck-System bleiben die Behältnisse von Anfang bis Ende stabil. Sie kippen nicht um und bewegen sich nicht unvorhersehbar. Wir haben die transportbedingten Mikroausfälle deutlich reduziert.“
„Wir wollten keine Lösung, die nur für heute gilt.
Wir wollten eine Plattform für Wachstum.“
Die Auswirkungen auf die Leistungskennzahlen waren unmittelbar spürbar. Die Verfügbarkeit verbesserte sich, die Ausfallzeiten sanken und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) stabilisierte sich auf einem höheren Niveau. „Die größte Veränderung ist jedoch die Beständigkeit“, betont das Team. „Wir streben nicht mehr nach Höchstgeschwindigkeit. Wir halten während der gesamten Schicht eine stabile Produktionsrate aufrecht. Diese Vorhersehbarkeit hat einen echten geschäftlichen Mehrwert.“ Auch die Integration zwischen Abfüllung, Etikettierung, Kartonverpackung und Palettierung spielt eine entscheidende Rolle. Anstatt als separate mechanische Inseln zu arbeiten, kommunizieren die Module als ein synchronisiertes System. „Es fühlt sich wie eine einzige Plattform an. Es gibt keinen Staudruck, kein Zögern zwischen den einzelnen Stufen. Diese nahtlose Integration reduziert die Komplexität und vereinfacht die Fehlerbehebung.“ Die Verschlussleistung war ein weiterer entscheidender Faktor. Americol arbeitet mit Trigger-Komponenten, die nicht immer eine perfekte Maßhaltigkeit aufweisen. In vielen Systemen stellt eine solche Variabilität ein Risiko dar.
Das System zeigt deutlich Abweichungen an.
Es gibt kein Rätselraten. Die Bediener steuern den Prozess, anstatt auf unerwartetes Verhalten zu reagieren.
Diese Transparenz führt zu Unabhängigkeit. Americol schätzt, dass die überwiegende Mehrheit der kleineren Probleme – bis zu 95 % – intern gelöst wird. Die Ferndiagnose über PackOS und Videoüberwachung bietet eine zusätzliche Sicherheitsebene, da Techniker auf Echtzeitdaten zugreifen und so die Zeit bis zur Fehlerbehebung verkürzen können. „Wir lösen die meisten Probleme selbst, aber das Wissen, dass sofort Fernunterstützung verfügbar ist, schafft zusätzliches Vertrauen. Das sichert die Betriebszeit.“ Parallel dazu führte Americol den 3D-Druck für ausgewählte Formatkomponenten ein. Anstatt wochenlang auf mechanische Teile zu warten, kann das Team bestimmte Elemente intern innerhalb von Stunden oder Tagen entwerfen und herstellen.
„Diese Flexibilität verkürzt die Vorlaufzeiten und ermöglicht es uns, uns bei der Einführung neuer Produkte schneller anzupassen. So haben wir die Kontrolle über unseren eigenen Upgrade-Zyklus.“
Aus geschäftlicher Sicht ist die Vorhersehbarkeit die bedeutendste Veränderung. Die Planung ist präziser geworden. Die Ressourcenzuweisung erfolgt effizienter. Ungeplante Ausfallzeiten haben abgenommen. „Die Gesamtbetriebskosten haben sich verbessert, da die Anlage konstant läuft. Die Stabilität senkt den betrieblichen Stress auf breiter Front.“ Ebenso wichtig war die Skalierbarkeit. Die Architektur des „ Futureproof s 120“ ermöglicht es Americol, die Produktionsleistung ohne grundlegende Neukonzeption zu steigern.
„Wir wollten keine Lösung, die nur für heute gilt. Wir wollten eine Plattform für Wachstum. Dieses System gibt uns diese Zuversicht.“ Für Americol ging es bei der Modernisierung nicht um Automatisierung um ihrer selbst willen. Es ging um Kontrolle, Wiederholbarkeit sowie Stabilität der Leistungs
in großem Maßstab.
Flexible Lines
Futureproof 70
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Menno Trapman
Geschäftsführer, Americol
