Lorsque la société Americol BV a décidé de moderniser sa production, l'objectif n'était pas simplement d'augmenter le volume de production.
L'objectif était d'éliminer l'instabilité, d'assurer un contrôle total sur les performances et de mettre en place une plateforme de production capable de soutenir la croissance.
« Notre ancienne gamme fonctionnait bien, mais… »
« Le responsable de production d'Americol explique : « À mesure que les volumes augmentaient, de petites pertes d'efficacité ont commencé à s'accumuler. Micro-arrêts, réglages mineurs, problèmes de synchronisation entre les modules… Aucun de ces éléments n'était dramatique en soi, mais, cumulés, ils ont affecté notre Taux de disponibilité global (OEE) et notre prévisibilité. »
À des débits plus élevés, les faiblesses sont apparues au grand jour. La stabilité aux vitesses maximales ne suffisait plus ; l'équipe avait besoin d'une performance constante tout au long du service.
« C'est là que les choses ont basculé. »
Nous avons pris conscience que nous n’avions pas simplement besoin de plus de vitesse. Nous avions besoin de performances maîtrisées et reproductibles. L’installation de la ligne Futureproof 120 a marqué un tournant décisif. Dès les premiers jours de fonctionnement, la différence était visible. L’amélioration la plus notable concernait la stabilité. La ligne fonctionne sans heurts, sans intervention constante. Le processus donne l’impression d’être maîtrisé plutôt que réactif. Le système de transport à palets a largement contribué à ce changement. En guidant chaque récipient de manière contrôlée tout au long du processus, le système a éliminé les petites instabilités qui entraînaient auparavant des corrections manuelles et des micro-arrêts. « Avant, les bouteilles pouvaient légèrement se décaler ou se désaligner, ce qui impliquait de petits arrêts ou des ajustements de la part de l’opérateur. Avec le système à palettes, les récipients restent stables du début à la fin. Ils ne basculent pas, ils ne se déplacent pas de manière imprévisible. Nous avons considérablement réduit les micro-arrêts liés au transport. »
« Nous ne voulions pas d’une solution qui ne vaille que pour aujourd’hui.
Nous voulions une plateforme qui nous permette de nous développer. »
L’impact sur les indicateurs de performance a été immédiat. La disponibilité s’est améliorée, les temps d’arrêt ont diminué et le TRG s’est stabilisé à un niveau plus élevé. « Mais le changement le plus important, c’est la régularité », souligne l’équipe. « Nous ne recherchons plus la vitesse maximale. Nous maintenons un rythme de production stable tout au long du poste. Cette prévisibilité apporte une réelle valeur ajoutée à l’entreprise. L’intégration entre le remplissage, l’étiquetage, l’emballage en caisses et la palettisation joue également un rôle crucial. Plutôt que de fonctionner comme des îlots mécaniques distincts, les modules communiquent entre eux comme un système synchronisé. « On a l’impression d’avoir affaire à une plateforme unique. Il n’y a pas de pression due à l’accumulation, ni d’hésitation entre les étapes. Cette intégration transparente réduit la complexité et simplifie le dépannage. » Les performances de bouchage ont constitué un autre facteur clé. Americol travaille avec des composants à gâchette qui ne présentent pas toujours une cohérence dimensionnelle parfaite. Dans de nombreux systèmes, une telle variabilité crée un risque.
Le système met clairement en évidence des écarts.
Il n’y a pas de place pour les conjectures. Les opérateurs gèrent le processus au lieu de réagir à des comportements inattendus.
Ce niveau de transparence se traduit par une plus grande autonomie. Americol estime que la grande majorité des problèmes mineurs — jusqu’à 95 % — sont résolus en interne. Le diagnostic à distance via PackOS et la vidéosurveillance offrent une couche de sécurité supplémentaire, permettant aux ingénieurs d’accéder à des données en temps réel et de raccourcir les cycles de dépannage. « Nous résolvons la plupart des situations nous-mêmes, mais savoir qu’une assistance à distance est immédiatement disponible renforce notre confiance. Cela garantit la disponibilité des machines. » Parallèlement, Americol a mis en place l’impression 3D pour certains composants de ses formats. Au lieu d’attendre des semaines pour recevoir des pièces mécaniques, l’équipe peut désormais concevoir et produire certains éléments en interne en quelques heures ou quelques jours.
« Cette flexibilité réduit les délais de production et nous permet de nous adapter plus rapidement lors du lancement de nouveaux produits. Elle nous donne le contrôle sur notre propre cycle de mise à jour. »
D’un point de vue commercial, le changement le plus significatif réside dans la prévisibilité. La planification est désormais plus précise. L’allocation des ressources est plus efficace. Les temps d’arrêt imprévus ont diminué. « Le coût total de possession s’est amélioré car la ligne fonctionne de manière constante. La stabilité réduit la pression opérationnelle à tous les niveaux. » L’évolutivité était tout aussi importante. L’architecture de l’ Futureproof e 120 permet à Americol d’augmenter sa production sans avoir à repenser fondamentalement son système.
« Nous ne voulions pas d’une solution valable uniquement pour aujourd’hui. Nous voulions une plateforme axée sur la croissance. Ce système nous apporte cette confiance. » Pour Americol, la modernisation ne visait pas l’automatisation pour elle-même. Il s’agissait avant tout de contrôle, de reproductibilité, de performances
t de stabilité à grande échelle.
Flexible Lines
Futureproof 70
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Menno Trapman
Directeur général, Americol
