Kiedy firma Americol BV podjęła decyzję o modernizacji produkcji, jej celem nie było jedynie zwiększenie wydajności.
Celem było wyeliminowanie niestabilności, uzyskanie pełnej kontroli nad wydajnością oraz stworzenie platformy produkcyjnej zdolnej do wspierania dalszego rozwoju.
„Nasza poprzednia linia działała, ale…”
Kierownik produkcji w firmie Americol wyjaśnia: „Wraz ze wzrostem wielkości produkcji zaczęły się kumulować drobne nieefektywności. Mikroprzerwy w pracy, drobne regulacje, problemy z synchronizacją między modułami — żadna z tych rzeczy nie była sama w sobie poważna, ale razem wpłynęły na nasz ogólny wskaźnik OEE i przewidywalność”.
Przy wyższej przepustowości ujawniły się słabe punkty. Stabilność przy maksymalnej prędkości przestała wystarczać; zespół potrzebował stałej wydajności przez całą zmianę.
„To był punkt zwrotny.”
Zrozumieliśmy, że nie chodziło nam tylko o większą prędkość. Potrzebowaliśmy kontrolowanej, powtarzalnej wydajności. Wdrożenie linii „ Futureproof 120” oznaczało decydującą zmianę. Różnica była widoczna już od pierwszych dni pracy. Najbardziej zauważalną poprawą była stabilność. Linia działa płynnie, bez konieczności ciągłej interwencji. Proces wydaje się być kontrolowany, a nie reaktywny. Duży wpływ na tę zmianę miał system transportu oparty na krążkach. Poprzez kontrolowane prowadzenie każdego pojemnika przez cały proces system wyeliminował drobne niestabilności, które wcześniej prowadziły do ręcznych korekt i mikroprzerw w pracy. „Wcześniej butelki mogły się nieznacznie przesuwać lub tracić wyrównanie, co oznaczało krótkie zatrzymania lub korekty dokonywane przez operatora. Dzięki systemowi krążków pojemniki pozostają stabilne od początku do końca. Nie przewracają się ani nie poruszają w nieprzewidywalny sposób. Znacznie ograniczyliśmy mikroprzerwy związane z transportem”.
„Nie chcieliśmy rozwiązania tylko na dziś.
Chcieliśmy platformy, która umożliwi nam rozwój”.
Wpływ na wskaźniki wydajności był natychmiastowy. Poprawiła się dostępność, skróciły się przestoje, a wskaźnik OEE ustabilizował się na wyższym poziomie. Jednak największą zmianą jest spójność” – podkreśla zespół. „Nie dążymy już do osiągnięcia maksymalnej prędkości. Utrzymujemy stabilną wydajność przez całą zmianę. Ta przewidywalność ma rzeczywistą wartość biznesową. Kluczową rolę odgrywa również integracja między napełnianiem, etykietowaniem, pakowaniem w kartony i paletyzacją. Moduły nie działają jako oddzielne wyspy mechaniczne, lecz komunikują się jako jeden zsynchronizowany system. „Działa to jak jedna platforma. Nie ma nagromadzonej presji ani opóźnień między etapami. Ta płynna integracja zmniejsza złożoność i ułatwia rozwiązywanie problemów”. Wydajność zakręcania była kolejnym kluczowym czynnikiem. Americol pracuje z komponentami spustowymi, które nie zawsze charakteryzują się idealną spójnością wymiarową. W wielu systemach taka zmienność stwarza ryzyko.
System wyraźnie wskazuje odchylenia.
Nie ma miejsca na domysły. Operatorzy zarządzają procesem, zamiast reagować na nieoczekiwane zachowania.
Taki poziom przejrzystości przekłada się na niezależność. Firma Americol szacuje, że zdecydowana większość drobnych problemów — nawet do 95% — jest rozwiązywana wewnętrznie. Zdalna diagnostyka za pośrednictwem systemu PackOS i kamer CCTV zapewnia dodatkową warstwę bezpieczeństwa, umożliwiając inżynierom dostęp do danych w czasie rzeczywistym i skracając czas rozwiązywania problemów. „Większość problemów rozwiązujemy samodzielnie, ale świadomość, że zdalne wsparcie jest natychmiast dostępne, dodaje nam pewności. Chroni to ciągłość pracy”. Równolegle firma Americol wprowadziła druk 3D dla wybranych elementów formatowych. Zamiast czekać tygodniami na części mechaniczne, zespół może zaprojektować i wyprodukować niektóre elementy we własnym zakresie w ciągu kilku godzin lub dni”.
„Ta elastyczność skraca czas realizacji i pozwala nam szybciej dostosowywać się do sytuacji podczas wprowadzania nowych produktów na rynek. Dzięki temu mamy kontrolę nad naszym własnym cyklem aktualizacji”.
Z biznesowego punktu widzenia najważniejszą zmianą jest przewidywalność. Planowanie stało się dokładniejsze. Alokacja zasobów przebiega wydajniej. Zmniejszyła się liczba nieplanowanych przestojów. „Całkowity koszt posiadania uległ poprawie, ponieważ linia działa nieprzerwanie. Stabilność zmniejsza obciążenie operacyjne we wszystkich obszarach”. Równie ważna była skalowalność. Architektura modelu „ Futureproof a 120” pozwala firmie Americol zwiększyć wydajność bez konieczności gruntownej przebudowy.
„Nie chcieliśmy rozwiązania przeznaczonego wyłącznie na dziś. Chcieliśmy platformy umożliwiającej rozwój. Ten system daje nam taką pewność”. Dla firmy Americol modernizacja nie polegała na automatyzacji jako takiej. Chodziło o kontrolę, powtarzalność oraz wydajność
i stabilność przy dużej skali działania.
Flexible Lines
Futureproof 70
Dodaj do newslettera
Menno Trapman
Dyrektor zarządzający, Americol
