Pracujesz w firmie Dermapharm od prawie ćwierćwiecza. Jak zmienił się w tym czasie krajobraz produkcji?
W tej szczerej rozmowie rozmawialiśmy z wieloletnim przedstawicielem duńskiego producenta kosmetyków do pielęgnacji skóry, firmy Dermapharm, na temat tego, w jaki sposób firma ta zmodernizowała swoje moce produkcyjne. W obliczu rosnącej złożoności procesów zwróciła się do firmy Unilogo, aby rozwiązać problemy, które przy użyciu tradycyjnego sprzętu wydawały się niemożliwe do pokonania. Firma prowadzi działalność zarówno pod własną marką, jak i opracowuje rozwiązania w ramach marek własnych dla partnerów na całym świecie.
Jim Kjær: To zupełnie inny świat. Pracuję tu od prawie 24 lat. Kiedy zaczynałem, praca była stosunkowo prosta, ponieważ nie było zbyt wielu różnych kształtów butelek, więc nie musieliśmy zbyt często przestawiać linii produkcyjnej – za każdym razem była to niemal ta sama butelka. A teraz? Produkujemy około 1800 różnych modeli, a proces jest znacznie bardziej zautomatyzowany.
To brzmi jak logistyczny koszmar dla tradycyjnej fabryki. Jak udało wam się poradzić sobie z taką różnorodnością?
Jim Kjær: Stało się to prawdziwym wyzwaniem. Musimy bardzo, bardzo często dokonywać przezbrojeń, a to wymaga czasu. Wiedzieliśmy, że potrzebujemy rozwiązania. Szukaliśmy maszyny, której przezbrojenie byłoby łatwiejsze — takiej, przy której do wykonywania tych zadań moglibyśmy zatrudniać operatorów zamiast techników, oraz znacznie bardziej zautomatyzowanej.
I wtedy trafiłeś na Unilogo. Jakie było twoje pierwsze wrażenie?
Jim Kjær: Szczerze mówiąc? Od razu zakochaliśmy się w tej maszynie. Spojrzeliśmy na nią i pomyśleliśmy: „Hmm, to jest przyszłość”.
„Przyszłość” to dość odważne stwierdzenie. Co sprawia, że rozwiązanie Unilogo jest tak skuteczne w porównaniu z waszymi dotychczasowymi liniami produkcyjnymi?
Jim Kjær: Wydajność i zajmowana powierzchnia nie mają sobie równych. Żeby dać wam wyobrażenie: stare linie produkcyjne potrzebowały około 300 metrów kwadratowych, aby osiągnąć taką produkcję. A Unilogo Cleanline? Zajmuje około 80 metrów kwadratowych. Nie zajmuje w ogóle dużo miejsca. A mimo to ma taką samą wydajność jak trzy lub cztery stare linie razem wzięte.
To naprawdę niesamowite zmniejszenie zajmowanej przestrzeni przy takim poziomie wydajności. Czy rozwiązało to problem czasu przezbrojenia, o którym wspomniałeś wcześniej?
Jim Kjær: Zdecydowanie. W przeszłości czas przezbrojenia wynosił często około trzech godzin. Teraz możemy skrócić go do około 40 minut. To niezwykle intuicyjne — wystarczy nacisnąć kilka przycisków, a maszyna przełącza się na inną butelkę. Automatycznie rozpoznaje butelkę, nakrętkę lub dozownik, dzięki czemu może je podnieść i umieścić na torze.
Wygląda na to, że dzięki Unilogo cały proces stał się niemal bez wysiłku. Jak wpłynęło to na codzienne zarządzanie halą produkcyjną?
Jim Kjær: Obsługa tego urządzenia jest bardzo prosta. Wystarczy włożyć butelki, dozowniki i pojemnik z produktem, a z drugiej strony wychodzi gotowa butelka. Poza tym sterowanie jest elastyczne. Są tam dwa małe tablety, które można odłączyć i zabrać ze sobą, żeby wszystkim zarządzać. Mogę nawet monitorować urządzenie na telefonie.
Korzystasz z telefonu?
Jim Kjær: Tak. To świetna sprawa, gdy siedzisz na długim spotkaniu i zastanawiasz się: „Jak to działa? Czy wszystko w porządku?”. Wystarczy, że wyjmę telefon i sprawdzę, czy robot nadal się porusza, a lampka świeci na zielono.
Wygląda na to, że firma Unilogo nie tylko dostarczyła maszynę, ale także rozwiązała problem elastyczności współczesnej produkcji.
Jim Kjær: Dokładnie. Firmom, które chcą zmniejszyć zapasy, możemy teraz oferować mniejsze partie i realizować je szybciej. To całkowicie zmieniło naszą sytuację.
Flexible Lines
Cleanline 120
Dodaj do newslettera
Jim Kjær
Kierownik projektu, Dermapharm
