Sie sind nun schon seit fast einem Vierteljahrhundert bei Dermapharm tätig. Wie hat sich die Produktionslandschaft in dieser Zeit verändert?
In diesem offenen Gespräch sprachen wir mit einem langjährigen Vertreter des dänischen Hautpflegeherstellers Dermapharm darüber, wie das Unternehmen seine Produktionskapazitäten umgestaltet hat. Angesichts zunehmender Komplexität wandte man sich an Unilogo, um Herausforderungen zu bewältigen, die mit herkömmlichen Anlagen unüberwindbar schienen. Das Unternehmen vertreibt sowohl seine eigene Marke als auch Eigenmarkenlösungen für Partner weltweit.
Jim Kjær: Es ist eine völlig andere Welt. Ich bin jetzt seit fast 24 Jahren hier. Als ich anfing, war die Arbeit relativ einfach, da es nicht viele verschiedene Flaschenformen gab und wir daher nicht so oft umrüsten mussten – es war fast jedes Mal dieselbe Flasche. Aber heute? Wir produzieren rund 1.800 verschiedene Typen, und der Prozess ist viel stärker automatisiert.
Das klingt nach einem logistischen Albtraum für eine herkömmliche Fabrik. Wie haben Sie diese Vielfalt bewältigt?
Jim Kjær: Das wurde zu einer echten Herausforderung. Wir müssen sehr, sehr oft umrüsten, und das kostet Zeit. Uns war klar, dass wir eine Lösung brauchten. Wir suchten nach einer Maschine, die sich leichter umrüsten lässt – eine, bei der wir statt Techniker einfache Bediener für die Arbeit einsetzen können und die wesentlich stärker automatisiert ist.
Und da bist du dann auf Unilogo gestoßen. Was war dein erster Eindruck?
Jim Kjær: Ganz ehrlich? Wir haben uns sofort in die Maschine verliebt. Wir haben sie uns angesehen und dachten einfach: „Hmm, das ist die Zukunft.“
„Die Zukunft“ – das ist ein großer Anspruch. Was macht die Unilogo-Lösung im Vergleich zu Ihren bisherigen Produktlinien so leistungsstark?
Jim Kjær: Die Effizienz und der Platzbedarf sind unübertroffen. Um Ihnen eine Vorstellung zu geben: Die alten Anlagen benötigten rund 300 Quadratmeter, um diese Produktionsleistung zu erzielen. Der Unilogo Cleanline? Der benötigt nur rund 80 Quadratmeter. Er nimmt also überhaupt nicht viel Platz ein. Und dennoch hat er die gleiche Produktionsleistung wie drei oder vier der alten Anlagen zusammen.
Das ist eine unglaubliche Platzersparnis bei dieser Produktionsleistung. Hat das das Problem mit den Umrüstzeiten gelöst, das Sie vorhin angesprochen haben?
Jim Kjær: Auf jeden Fall. Früher betrug die Umrüstzeit oft etwa drei Stunden. Jetzt können wir sie auf etwa 40 Minuten verkürzen. Es ist unglaublich intuitiv – man muss nur ein paar Tasten drücken, und schon wechselt die Maschine zur anderen Flasche. Sie erkennt die Flasche, den Verschluss oder den Spender automatisch, sodass sie diese aufnehmen und in die Förderbahn legen kann.
Es klingt so, als hätte Unilogo den Prozess fast mühelos gestaltet. Wie hat sich das auf Ihre tägliche Leitung der Produktionshalle ausgewirkt?
Jim Kjær: Die Bedienung ist sehr einfach. Wir legen einfach Flaschen, Spender und einen Behälter mit dem Produkt ein, und am anderen Ende kommt eine fertige Flasche heraus. Außerdem ist die Steuerung flexibel. Es gibt zwei kleine Tablets, die man abnehmen und mitnehmen kann, um alles zu steuern. Ich kann das Ganze sogar auf meinem Handy überwachen.
Bist du gerade am Handy?
Jim Kjær: Ja. Es ist toll, wenn man in einer langen Besprechung sitzt und sich fragt: „Wie läuft es? Ist alles in Ordnung?“ Dann kann ich einfach mein Handy herausholen und sehen, dass sich der Roboter noch bewegt und die Leuchte grün leuchtet.
Es klingt so, als hätte Unilogo nicht nur eine Maschine geliefert, sondern das Problem der Flexibilität in der modernen Fertigung gelöst.
Jim Kjær: Genau. Für Unternehmen, die ihre Lagerbestände reduzieren möchten, können wir nun kleinere Chargen produzieren – und das auch noch schneller. Das hat für uns alles verändert.
Flexible Lines
Cleanline 120
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Jim Kjær
Projektmanager, Dermapharm
