In den Bereichen Kosmetik und Haushaltspflege ist Produktvielfalt längst keine Ausnahme mehr – sie ist der Standard.
Neue Flaschendesigns, unterschiedliche Verschlussarten und häufige Verpackungsänderungen führen dazu, dass Produktionslinien mehr Formate als je zuvor verarbeiten müssen
Für Hersteller stellen Teile für Formatwechsel nach wie vor eine unterschätzte Herausforderung dar. Jede neue Flasche oder jeder neue Verschluss erfordert spezielle Komponenten, die entworfen, hergestellt, getestet und validiert werden müssen.
Gleichzeitig muss die Produktion stabil und effizient bleiben. Die Herausforderung lässt sich einfach beschreiben, ist aber schwer zu lösen: die zunehmende Komplexität zu bewältigen, ohne dabei Abstriche bei der Leistung zu machen.
Herkömmliche Werkzeuge verlieren schnell an Effizienz.
Die additive Fertigung bietet hier eine praktische Lösung. In flexiblen Systemen von „ Unilogo “ können ausgewählte Formatteile mittels industriellen 3D-Drucks hergestellt werden, wodurch Wartezeiten verkürzt und die Entwicklung neuer Produkte beschleunigt werden. Doch Geschwindigkeit entsteht nicht allein durch die gedruckten Teile. Die gleiche Produktgeometrie, die das Teil definiert, hilft auch bei der Erstellung des Maschinenrezepts: Zielparameter, Roboterpositionen, Bildverarbeitungsprüfungen und Handhabungsregeln.
Der entscheidende Wandel:
Bei der Entwicklung neuer Produkte geht es nicht nur darum, Formatteile schneller herzustellen. Es geht auch darum, frühzeitig die richtigen Einstellungen für Bildverarbeitungssysteme zu ermitteln, und zwar bereits ab der
Hier sorgt „ Unilogo “ für einen besser kontrollierten Weg vom Konzept bis zur stabilen Produktion. Die Produktgeometrie unterstützt zwei Arbeitsabläufe gleichzeitig: die physischen Formatteile und das digitale Maschinenrezept.
Formatteile wie Greifer, Verschachtelungen, Führungen und Zentrierelemente können in der Nähe der Fertigungsstätte gedruckt werden.
Gleichzeitig bereiten KI-gestützte Tools Rezeptwerte, Roboterbewegungen, die Bildverarbeitungskonfiguration und die Logik zur Fehlererkennung vor.
Das Ergebnis ist ein kürzerer und sicherer Entwicklungszyklus. Die Produktionslinie erhält nicht nur neue Teile, sondern auch das nötige Wissen, um diese korrekt zu betreiben
Marken bringen ständig neue Formate, Sondereditionen und Produktvarianten auf den Markt. Die Produktion muss ohne große Verzögerungen nachziehen.
Der Prozess beginnt mit der Analyse der Flaschengeometrie, der Verschlussart und der Handhabungsanforderungen. Auf dieser Grundlage bereiten die Teams die Formatteile vor, legen die Maschinenparameter fest und prüfen die Kompatibilität mit den vorhandenen Anlagen.
Traditionell ist dies sehr zeitaufwendig. Mechanische Teile müssen konstruiert, gefertigt und getestet werden. Anschließend nehmen die Bediener an der Anlage Einstellungen vor, oft nach dem Prinzip „Versuch und Irrtum“. Jedes neue Format erhöht die Komplexität.
Flexible Lines
