Obsługuje najbardziej wymagające typy i kształty opakowań. Zastosowany układ pompująco-nalewający współpracuje z szerokim zakresem lepkości i gęstości produktów: do 9000 – 10000 cP (mydło, szampony, odżywki do włosów i itp.).
Wyzwanie
Nieregularna geometria (kształty) opakowań – brak stabilności i powtarzalności ustawień opakowań podczas produkcji oraz ryzyko rozlania płynu i oblania transportera.
Wyzwania, które postawił przed nami klient na etapie projektowania i wdrażania:
1. wydajność, oszczędność czasu i produkcji
- Dwutorowa konstrukcja: rozdzielanie na wejściu wjeżdżających opakowań na 2 tory i łączenie na wyjściu oraz układ nalewaków przejeżdżający z pozycji na pozycję – oszczędność czasu podczas wyjazdu opakowań.
- Podwójna konstrukcja nalewaków: zewnętrzna i wewnętrzna wylewka o różnych średnicach. Duży przekrój zewnętrznej wylewki pozwala na zachowanie szybkiego dozowania płynu, przy jednoczesnym dopasowaniu mniejszej do otworu butelki.
- Małe straty produktu: dozowanie dużych lepkości bez zbiornika ciśnieniowego za pomocą przepływomierzy bezpośrednio z opakowań zbiorczych (< 1000L) lub rurociągu.
- Zastosowany układ dozowania, z uwagi na krótki obieg płynu (pompa i kolektor są blisko maszyny), pozwala na niewielkie straty produktu i łatwe czyszczenie.
2. Uniwersalność i funkcjonalność:
System transportu w gniazdach formatowych:
linia obsługuje całą paletę opakowań kosmetycznych. Pod wyjątkowo wymagające opakowania (o nieregularnej podstawie) zastosowane zostały frezowane gniazda formatowe, które ustawiają je idealnie w osi podczas nalewania i zapobiegają przechyłowi opakowania (oraz zalaniu transportera).
Dodatkowo gniazdo zawsze utrzymuje taki sam rozstaw opakowań pod nalewakami – bez potrzeby każdorazowego dopasowywania wylewek.
- Szeroki zakres lepkości: do 9000-10 000cP, możliwość dozowania kosmetyków typu: mydło, szampony, odżywki do włosów i itp.
- Druk 3D – precyzyjne centrowanie opakowań:
możliwość zeskanowania butelki w celu przygotowania bardzo dokładnego formatu (czy to gniazda, czy grippera głowicy), który chwyta butelkę zgodnie z kształtem, w możliwie największej ilości punktów. Tradycyjna technologia nie zapewnia takiej precyzji – przy niewielkiej gramaturze opakowania (cienkie ścianki opakowania) powoduje przekręcanie się opakowania wraz z korkiem.
Dwie multiformatowe zakręcarki:
- współpracują z każdym typem zamknięć. Wyposażone w funkcję automatycznego wkładania pompek do opakowań, wbijania korków i zakręcania tradycyjnych nakrętek gwintowanych.
- dopasowane (kształtem) głowice ciśnieniowe.
- funkcja chwytania nakrętki od spodu – w przypadku opisywanej aplikacji wyzwaniem był zamknięcie typu push-pull – miękki, o małej gramaturze, co powodowało zgniatanie go podczas pobierania przez głowicę zakręcającą. Rozwiązaniem okazał się pełne szczęki zakręcarki, opasujace nakretkę po całym obwodzie, nie gniotąc jej (chwytaki obejmujące całą powierzchnię korka)
- diverter korków, rozdzielający korki na dwa tory
- automatyczne sortowanie zamknięć typu flip-top (z funkcją zapobiegającą ich otwieraniu)
- orientacja opakowań podczas konfekcjonowania:
- możliwość pozycjonowania (za pomocą kamery) korków względem etykiety: np. ustawienie otwierania fliptopa w stosunku do frontowej etykiety
- system pozycjonowania pompek – możliwość ustawienia pompki w dowolnym kierunku (spozycjonowania w dowolnym kierunku względem opakowania – format, który blokuje pompkę na dowolnie zdefiniowanej pozycji przez klienta)
- współpraca z komponentami słabszej jakości – wspomniane wyżej miękkie zamknięcie pull-push
